สต็อคนิรภัยหรือสต็อคสำรองเป็นคำที่ใช้อธิบายจำนวนสินค้าคงคลังหรือสต็อคอื่นนอกเหนือจากคำสั่งซื้อที่รอดำเนินการหรือความต้องการโดยเฉลี่ยที่ต้องใช้ในการลดโอกาสที่สต็อกสินค้าจะขาดหรือขาดชั่วคราว สินค้าหมดอาจทำให้สูญเสียยอดขายและลูกค้าได้ สต็อคที่ปลอดภัยมีประโยชน์ในการจัดการกับความต้องการที่เพิ่มขึ้นอย่างรวดเร็วหรือสร้างความมั่นใจว่ามีวัตถุดิบและอุปทานที่เพียงพอเพื่อให้การผลิตดำเนินต่อไปในขณะที่รอการส่งมอบวัสดุตามกำหนดการครั้งต่อไปจากซัพพลายเออร์ การคำนวณอย่างถูกต้องเป็นสิ่งสำคัญ เนื่องจากสต็อกน้อยเกินไปจะส่งผลให้สินค้าคงคลังขาดแคลน ในขณะที่สินค้าคงคลังมากเกินไปจะส่งผลให้ต้นทุนการถือครองเพิ่มขึ้น ปริมาณสต็อคที่ปลอดภัยขึ้นอยู่กับวัตถุประสงค์ของการบริการ (เช่น ความถี่ที่คุณปล่อยให้สินค้าหมด) ความแปรปรวนของอุปสงค์ และความแปรปรวนในระยะเวลาผ่อนผันของคำสั่งซื้อ
ขั้นตอน
วิธีที่ 1 จาก 3: การกำหนดสต็อกที่ปลอดภัยจากอุปสงค์
ขั้นตอนที่ 1 ศึกษาบันทึกความต้องการและความแปรปรวนเพื่อกำหนดวิธีหลีกเลี่ยงไม่ให้สินค้าหมดสต็อก
การคำนวณต่อไปนี้จะคาดการณ์สต็อกที่จำเป็นเพื่อให้ถึงระดับของรอบการบริการ กล่าวคือ เปอร์เซ็นต์ของวงจรอุปทานที่อาจส่งผลให้สินค้าหมดสต็อก
ขั้นตอนที่ 2 กำหนดความต้องการเฉลี่ย
ความต้องการเฉลี่ยคือจำนวนรวมของวัสดุหรือสินค้าที่ต้องการในแต่ละวันในช่วงระยะเวลาหนึ่ง วิธีทั่วไปคือการตรวจสอบการใช้งานทั้งหมดของสินค้าเฉพาะในช่วงระยะเวลาหนึ่ง เช่น เดือนตามปฏิทินหรือช่วงเวลาระหว่างการสั่งซื้อและการส่งมอบสต็อค แล้วหารด้วยจำนวนวันในเดือนเพื่อค้นหาการใช้งานต่อวัน สำหรับสินค้าจำนวนมาก เช่น แบรนด์ร้านขายของชำที่มีชื่อเสียง ความต้องการในอดีตจะเป็นแนวทางที่ดีที่สุดสำหรับการคำนวณความต้องการ
ขั้นตอนที่ 3 พิจารณาอุปสงค์ในอนาคตสำหรับอุปทานของสินค้าบางรายการ
บางครั้งการพิจารณาคำขอในภายหลังก็สมเหตุสมผลกว่า ตัวอย่างเช่น หากคุณผลิตระบบเกียร์รถยนต์และได้รับคำสั่งซื้อจำนวนมาก ให้ป้อนคำสั่งซื้อนั้นเป็นปัจจัยความต้องการ ในกรณีนี้ ให้ลองคำนวณความต้องการเฉลี่ยแล้วเพิ่มไปยังความต้องการที่สร้างโดยคำสั่งซื้อจำนวนมาก
ขั้นตอนที่ 4 คำนวณความแปรปรวนของอุปสงค์
คำขอโดยเฉลี่ยสามารถให้ข้อมูลได้มากมาย หากความต้องการผันผวนอย่างมากในแต่ละเดือนหรือในแต่ละวัน คุณจะต้องคำนึงถึงปัจจัยนั้นในการคำนวณด้วย เพื่อให้มีสต็อกเพียงพอสำหรับรับมือกับความต้องการที่เพิ่มขึ้น เริ่มต้นด้วยการใช้สเปรดชีตเพื่อคำนวณค่าเบี่ยงเบนมาตรฐานในความต้องการ (ใน Excel ให้ป้อนตัวเลขความต้องการทั้งหมดในเซลล์ของตัวเอง จากนั้นสูตรคือ =STDEV(เซลล์ที่เป็นปัญหา)) หรือใช้สูตรต่อไปนี้:
- เริ่มต้นด้วยความต้องการเฉลี่ยในช่วงเวลาที่กำหนด (สัปดาห์ เดือน หรือปี) ตัวอย่างเช่น พูด 20 หน่วยต่อเดือน
- กำหนดความแตกต่างที่แน่นอนระหว่างจุดข้อมูลแต่ละจุดและค่าเฉลี่ย ตัวอย่างเช่น หากอุปสงค์รายเดือนคือ 8, 28, 13, 7, 15, 25, 17, 33, 40, 9, 11 และ 34 หน่วย ผลต่างที่แน่นอนจาก 20 คือ 12, 8, 7, 13, 5, 5, 3, 13, 20, 11, 9, และ 14.
- ยกกำลังสองส่วนต่าง ในตัวอย่างนี้ ผลลัพธ์กำลังสองคือ: 144, 64, 49, 169, 25, 25, 9, 169, 400, 121, 81, และ 196
- คำนวณค่าเฉลี่ยของกำลังสอง ตัวอย่างเช่น. 121
- คำนวณหาค่าเฉลี่ยสแควร์รูท. นี่คือค่าเบี่ยงเบนมาตรฐานของอุปสงค์ ตัวอย่างเช่น 11
ขั้นตอนที่ 5. กำหนดปัจจัยการบริการหรือค่า Z
ปัจจัยการบริการหรือค่า Z ขึ้นอยู่กับค่าเบี่ยงเบนมาตรฐานของความต้องการ ค่า AZ เท่ากับ 1 จะปกป้องคุณจากค่าเบี่ยงเบนมาตรฐานของอุปสงค์ 1 สำหรับตัวอย่างข้างต้น เนื่องจากค่าเบี่ยงเบนมาตรฐานของอุปสงค์คือ 11 จึงต้องใช้สต็อคที่ปลอดภัย 11 หน่วย นอกเหนือจากสต็อคปกติเพื่อป้องกันค่าเบี่ยงเบนมาตรฐานหนึ่งค่า ซึ่ง ส่งผลให้ค่า Z เท่ากับ 1 สต็อคปลอดภัย 22 หน่วยจะให้ค่า Z เท่ากับ 2
ขั้นตอนที่ 6 กำหนดค่า Z ที่คุณต้องการ
ยิ่งค่า Z สูง โอกาสที่สินค้าจะหมดก็จะยิ่งน้อยลง ในการเลือกค่า Z ให้ปรับสมดุลการบริการลูกค้าและค่าใช้จ่ายในการจัดเก็บ คุณจะต้องการ Z-score ที่สูงขึ้นและมีคุณค่าต่อธุรกิจของคุณมากขึ้น ค่า Z ที่ 1.65 จะตอบสนองความต้องการด้วยระดับความเชื่อมั่น 95% ซึ่งปกติถือว่ายอมรับได้สำหรับหุ้นที่สำคัญ ในกรณีนี้ ค่านั้นหมายถึงการถือสต็อคที่ปลอดภัยประมาณ 18 หน่วย (ส่วนเบี่ยงเบนมาตรฐานสำหรับ 11 x 1.65) ของสต็อคที่ปลอดภัย หรือ 38 ยูนิตของสต็อคทั้งหมด (อุปสงค์เฉลี่ย + สต็อคนิรภัย) ต่อไปนี้เป็นวิธีเชื่อมโยงค่า Z กับความน่าจะเป็นในการดำเนินการตามคำขอ:
- ค่า Z 1 = 84%
- ค่า Z 1.28 = 90%
- ค่า Z 1.65 = 95%
- ค่า Z 2, 33 = 99%
วิธีที่ 2 จาก 3: การคำนวณระยะเวลารอ
ขั้นตอนที่ 1 ปัจจัยในช่วงเวลารอสำหรับความแปรปรวนของอุปทาน
ระยะเวลาในการสั่งซื้อคือเวลาตั้งแต่เมื่อคุณตัดสินใจผลิตหรือสั่งซื้อสินค้าจนกว่าสินค้าจะถึงมือและพร้อมที่จะขายให้กับลูกค้าคนสุดท้าย มีหลายปัจจัยที่ส่งผลต่อความแตกต่างของระยะเวลารอ:
- ความล่าช้าในการผลิต - หากกระบวนการผลิตของคุณแตกต่างกันไป อาจส่งผลต่อระยะเวลารอคอยสินค้า นอกจากนี้ กระบวนการผลิตของผลิตภัณฑ์ที่คุณสั่งซื้ออาจแตกต่างกันไป
- ข้อบกพร่องด้านวัสดุ - หากคุณสั่งซื้อ 10 ชิ้นและมี 2 ชิ้นชำรุด คุณจะต้องรออีกครั้งสำหรับ 2 ชิ้น
- ความล่าช้าในการจัดส่ง - เวลาในการจัดส่งอาจเปลี่ยนแปลงได้เล็กน้อยภายใต้เงื่อนไขที่เอื้ออำนวย ในขณะที่เหตุการณ์ที่ไม่คาดฝัน เช่น ภัยธรรมชาติหรือการนัดหยุดงานอาจทำให้การจัดส่งล่าช้าไปอีก
ขั้นตอนที่ 2 ซิงโครไนซ์สต็อคของคุณกับรอบการจัดส่งซัพพลาย
ในการซิงโครไนซ์ คุณต้องปรับค่าเบี่ยงเบนมาตรฐานของคำขอให้ตรงกับระยะเวลารอ คูณค่าเบี่ยงเบนมาตรฐานของความต้องการ (คำนวณในส่วนที่ 1 ขั้นตอนที่ 4) ด้วยรากที่สองของเวลานำ
- ซึ่งหมายความว่าหากคุณคำนวณค่าเบี่ยงเบนมาตรฐานเป็นรายเดือน และระยะเวลารอคือ 2 เดือน ให้คูณค่าเบี่ยงเบนมาตรฐานด้วยรากที่สองของ 2
- จากตัวอย่างที่แล้ว: 11 x 2 = 15, 56
- อย่าลืมแปลงระยะเวลารอเป็นหน่วยเวลาเดียวกับที่คุณใช้ในการคำนวณค่าเบี่ยงเบนมาตรฐานของคำขอ ตัวอย่างเช่น หากคุณคำนวณค่าเบี่ยงเบนมาตรฐานเป็นรายเดือนและระยะเวลารอคือ 10 วัน ให้แปลงระยะเวลารอเป็น 0.329 เดือน - ซึ่งเท่ากับ 10 หารด้วย 30.42 (จำนวนวันโดยเฉลี่ยในหนึ่งเดือน)
ขั้นตอนที่ 3 รวมทั้งหมด
เราสามารถรวมสูตรเพื่อกำหนดสต็อกที่ปลอดภัยตามความต้องการโดยคำนวณปัจจัยระยะเวลารอดังนี้
- สต็อคความปลอดภัย = ค่า Z x ระยะเวลารอ x ส่วนเบี่ยงเบนมาตรฐานของอุปสงค์
- ในตัวอย่างนี้ เพื่อหลีกเลี่ยงไม่ให้สินค้าหมดสต๊อกถึง 95% คุณจะต้องมี 1.65 (ค่า Z) x 2 (ระยะเวลารอสินค้า) x 11 (ค่าเบี่ยงเบนมาตรฐานของอุปสงค์) = 25.67 หน่วยของสต็อคความปลอดภัย
ขั้นตอนที่ 4 คำนวณสต็อคความปลอดภัยต่างกันหากระยะเวลารอคอยสินค้าเป็นตัวแปรหลัก
หากความต้องการคงที่แต่ระยะเวลารอคอยสินค้าสำหรับคำสั่งซื้อแตกต่างกันไป คุณควรคำนวณสต็อคที่ปลอดภัยโดยใช้ค่าเบี่ยงเบนมาตรฐานของระยะเวลารอคอยสินค้า ในกรณีนี้สูตรคือ:
- สต็อคความปลอดภัย = ค่า Z x ส่วนเบี่ยงเบนมาตรฐานของเวลานำ x ความต้องการเฉลี่ย
- ตัวอย่างเช่น หากคุณตั้งเป้าไปที่ค่า Z ที่ 1.65 โดยมีความต้องการเฉลี่ยคงที่ที่ 20 หน่วยต่อเดือน และระยะเวลารอคอยในช่วง 6 เดือนคือ 2, 1, 5, 2, 3, 1, 9, 2 1 และ 2.8 เดือน จากนั้นสต็อกความปลอดภัย = 1.65 x 0.43 x 20 = 14, 3 หน่วย
ขั้นตอนที่ 5. ใช้สูตรที่สามเพื่อพิจารณาความผันแปรของระยะเวลารอคอยสินค้าและความต้องการที่เป็นอิสระ
หากระยะเวลารอคอยสินค้าและอุปสงค์ต่างกันอย่างเป็นอิสระจากกัน (เช่น ปัจจัยที่ทำให้เกิดความแตกต่างต่างกัน) สต็อคความปลอดภัยจะคำนวณโดยการคูณค่า Z ด้วยรากที่สองของผลรวมของกำลังสองของอุปสงค์และอุปทาน ความแปรปรวนหรือ:
- สต็อคความปลอดภัย = ค่า Z x [(ระยะเวลารอ x ส่วนเบี่ยงเบนมาตรฐานของความต้องการกำลังสอง) + (ค่าเบี่ยงเบนมาตรฐานของระยะเวลารอกำลังสอง x ความต้องการเฉลี่ยกำลังสอง)]
- ในตัวอย่างด้านบน: สต็อคนิรภัย = 1.65 x [(2 x 11 กำลังสอง) + (0.43 x 20) กำลังสอง] = 29.3 หน่วย
ขั้นตอนที่ 6 รวมการคำนวณตามความแปรปรวนของระยะเวลารอและความต้องการ หากปัจจัยทั้งสองแตกต่างกันอย่างอิสระ
นั่นคือ หากปัจจัยเดียวกันนี้ส่งผลต่อความแปรปรวนของระยะเวลารอคอยสินค้าและอุปสงค์ คุณต้องรวมการคำนวณสต็อกที่ปลอดภัยแต่ละรายการ เพื่อให้แน่ใจว่าคุณมีสต็อคความปลอดภัยเพียงพอสำหรับตัวคุณเอง ในกรณีนี้:
- สต็อคความปลอดภัย = (ค่า Z x ระยะเวลารอ x ส่วนเบี่ยงเบนมาตรฐานความต้องการ) + (ค่า Z x ค่าเบี่ยงเบนมาตรฐานของระยะเวลารอ x ความต้องการเฉลี่ย)
- ในตัวอย่างด้านบน: สต็อคความปลอดภัย = 25, 67 + 14, 3 = 39, 97 หน่วย
วิธีที่ 3 จาก 3: การลดความต้องการสินค้าที่ปลอดภัย
ขั้นตอนที่ 1 ลดปริมาณของสต็อคความปลอดภัยที่จำเป็นในการประหยัดเงิน
การมีสินค้าคงเหลือมากเกินไปจะทำให้ต้นทุนในการถือครองเพิ่มขึ้น ดังนั้นจึงเหมาะที่จะใช้ห่วงโซ่อุปทานแบบลีน โปรดจำไว้ว่า เป้าหมายไม่ใช่เพื่อป้องกันไม่ให้สินค้าหมดสต็อกทั้งหมด แต่เพื่อสร้างสมดุลระหว่างเป้าหมายการบริการลูกค้าและต้นทุนการจัดเก็บ
ขั้นตอนที่ 2 ตรวจสอบการใช้สต็อกที่ปลอดภัย
โมเดลของคุณทำงานตามที่คาดไว้หรือไม่? ถ้าเป็นเช่นนั้น การใช้สต็อกที่ปลอดภัยควรเป็นครึ่งหนึ่งของวงจรอุปทาน หากการใช้สต็อกที่ปลอดภัยของคุณลดลง จำนวนเงินที่ถือไว้อาจลดลงได้
ขั้นตอนที่ 3 ลดความแปรปรวนของอุปสงค์
อุปสงค์มีแนวโน้มที่จะผันแปรมากกว่าเวลารอคอยสินค้าและมีผลกระทบต่อสูตรสต็อคที่ปลอดภัยมากกว่า การปรับความแปรปรวนของอุปสงค์ให้ราบรื่นจะช่วยให้คุณเก็บสต็อคความปลอดภัยน้อยลง อุปสงค์สามารถเกิดขึ้นได้โดยการปรับราคา ระยะเวลารอ หรือเนื้อหาของสินค้าที่ผลิต
ขั้นตอนที่ 4 มุ่งมั่นที่จะลดระยะเวลารอคอย
หากระยะเวลารอคอยสินค้าของคุณเป็นศูนย์ ก็ไม่จำเป็นต้องมีสต็อกสินค้าที่ปลอดภัย เนื่องจากสามารถผลิตผลิตภัณฑ์ได้ทันทีหากมีความต้องการ แน่นอนว่าระยะเวลารอไม่สามารถลดลงเหลือศูนย์ได้ แต่วิธีที่ดีที่สุดในการดำเนินธุรกิจแบบลีนคือการรักษาระยะเวลารอให้ต่ำที่สุด ซึ่งหมายถึงการกระชับห่วงโซ่อุปทานและกระบวนการผลิต
ขั้นตอนที่ 5. เปลี่ยนเป้าหมายการบริการลูกค้า
หากไม่ต้องการบริการลูกค้าในระดับสูง เช่น เมื่อสินค้าหมดจะไม่ส่งผลให้สูญเสียลูกค้า คุณเพียงแค่ต้องปรับค่า Z ลงเพื่อลดปริมาณสต็อกที่ปลอดภัยที่ต้องอยู่ในมือ.
ขั้นตอนที่ 6 ใช้กระบวนการที่เร็วขึ้น
กระบวนการนี้ช่วยให้คุณผลิตหรือส่งมอบสินค้าได้รวดเร็วยิ่งขึ้นเพื่อป้องกันไม่ให้สินค้าหมดสต็อก ส่งผลให้บริษัทของคุณไม่ต้องสต็อกสินค้าจำนวนมากอย่างปลอดภัย สิ่งนี้มีประโยชน์หากต้นทุนในการผลิตสต็อคสินค้าที่เป็นปัญหาสูงเพียงพอ ทำให้ต้นทุนในการจัดเก็บเพิ่มขึ้น
ขั้นตอนที่ 7 พิจารณาเปลี่ยนกระบวนการผลิตจาก Make to Order (MTO) เช่น การผลิตสินค้าจะดำเนินการเฉพาะเมื่อมีคำสั่งซื้อเท่านั้น เป็น Finish to Order (FTO) เช่น ส่วนประกอบการผลิตมีอยู่แล้วและสิ่งที่คุณมี ที่ต้องทำคือประกอบตามคำสั่งของลูกค้า
หากลูกค้าเต็มใจที่จะยอมรับระยะเวลารอที่นานขึ้น ซึ่งมักเกิดขึ้นกับการซื้อสินค้าที่ไม่ประจำ MTO เป็นตัวเลือกที่สามารถขจัดสต็อกที่ปลอดภัยส่วนใหญ่ได้ ในขณะที่ FTO ยอมให้ความแตกต่างในสต็อกที่ปลอดภัยน้อยกว่าเมื่อเทียบกับการเก็บรักษาสินค้าสำเร็จรูป
เคล็ดลับ
- มีหลายวิธีในการคำนวณสต็อคนิรภัย แต่ทั้งหมดนั้นใช้ค่าเบี่ยงเบนมาตรฐานเพื่อกำหนดความแปรปรวนของอุปสงค์และระยะเวลารอคอยสินค้า คุณสามารถดูสูตรอื่นๆ ได้ที่นี่
- ตรวจสอบให้แน่ใจว่าคุณเข้าใจสูตรที่ใช้และตรวจสอบเพื่อให้แน่ใจว่าทำงานอย่างถูกต้อง หากธุรกิจของคุณดำเนินไปเป็นเวลาสามถึงสี่เดือนโดยไม่ได้จัดการกับสต็อกที่ปลอดภัย หรือในทางกลับกัน หากคุณพบว่าสินค้าหมดตั้งแต่สองรายการขึ้นไปในระยะเวลาหกเดือน คุณควรประเมินปริมาณสต็อกที่ปลอดภัยอีกครั้ง